服务型制造的理论内涵、演化特征及创新发展

 

随着数字技术的加速迭代，全球经济正在经历全行业、全产业链、全价值链加速向智能化、服务化重构的过程。在这一全球性态势下，传统制造业和服务业的边界趋于模糊，需求环境的快速变化和技术供给的推动使得“制造即服务”（Manufacturing as a Service, MaaS）日益成为国际产业竞争的新范式和普遍共识。服务型制造作为一种代表未来发展方向的新型产业融合形态，不仅重构了全球价值链的分配逻辑，还明晰了智能经济时代企业商业模式创新的方向。这种产业融合路径能够优化产业结构，对总体劳动生产率具有显著的正向拉动作用。在加快推进中国式现代化征程中，服务型制造对中国经济发展具有特殊的战略意义，其不仅是中国制造业打破低端锁定、实现高质量发展的重要抓手，还是提升产业链韧性、促进经济向新向优发展的关键力量。

服务型制造的本质是制造业与服务业的深度融合和相互嵌入，它超越了单纯的产品生产，以客户需求为导向、以数智技术为支撑，将服务深度嵌入产品全生命周期和各体验环节。通过创新优化生产组织、运营管理和商业模式，服务型制造实现了延伸产业链、重塑价值链、构建新生态的目标。发展服务型制造，既是提升产品附加值和企业竞争力的有效途径，又是增强产业链供应链韧性，推动制造业向高端化、智能化、服务化转型升级的重要战略举措。在全球范围内，服务型制造已成为各国产业竞争的前沿。许多发达国家通过政策引导和技术创新，推动制造业向服务化转型，以提升其在全球价值链中的地位。中国作为制造业大国，也在积极探索服务型制造的发展路径，以实现从“制造大国”向“制造强国”的转变。2016年工业和信息化部、国家发展和改革委员会、中国工程院联合发布的《发展服务型制造专项行动指南》提出了服务型制造发展理念，重新定义了工业产品生产过程、价值创造过程及主体交互过程，为推动制造业创新生态系统建设奠定了基础。2025年9月，工业和信息化部等七部门联合印发《深入推动服务型制造创新发展实施方案（2025—2028年）》，明确将服务型制造定位为“现代化产业体系的重要支柱”，为服务型制造创新发展提供了清晰的顶层设计和行动指南，提出了“点、线、面、体”的体系化推进策略，以及加强关键共性技术攻关、培育壮大重点生产性服务业、建设标准体系、激发经营主体活力、打造创新发展高地等一系列措施。《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十五个五年规划的建议》提出实施服务业扩能提质行动，提高现代服务业与先进制造业、现代农业融合发展水平等举措，为促进服务业优质高效发展指明了前进方向。这一系列战略部署，标志着服务型制造从试点探索上升为国家制造强国战略的核心内容，成为“十五五”时期推动新质生产力发展的关键路径。然而，中国服务型制造在发展过程中仍面临诸多挑战，如技术创新能力不足、产业融合深度不够、政策支持体系有待完善等。

本文旨在系统构建服务型制造的发展框架，深入分析其模式演进、现实依据及创新发展策略。首先，对服务型制造的概念和特征进行溯源分析，探讨其在不同发展阶段的模式演进。其次，通过分析全球服务型制造的发展态势，包括政策背景、演进路径和发展格局，揭示其发展的内在规律。再次，聚焦中国服务型制造的发展状况，剖析其在实践中面临的突出问题和挑战。最后，提出推动服务型制造创新发展的政策建议，以期为中国制造业的转型升级提供理论支撑和实践指导。

一、服务型制造的概念溯源与特征分析

（一）服务型制造的概念溯源

服务型制造这一概念的形成和演化是学者们对实践发展不断进行总结的结果。根据实践演化阶段，其发展过程大致可划分为三个阶段：概念萌芽期、概念形成与理论化期、技术驱动与理论深化期。每一阶段的演进既体现出制造业企业价值创造逻辑的变迁，又反映出产业结构和技术条件的历史特征。

20世纪80年代末至90年代初，全球制造业面临产品同质化和市场竞争加剧的双重压力，企业开始探索通过提供附加服务实现差异化竞争的可能性。通用电气在20世纪80年代就为其航空发动机提供“维护、修理和大修”服务，可以看作服务型制造的早期雏形。IBM在20世纪90年代初期从硬件制造商向“解决方案提供商”转型，是服务化战略的一个经典案例。这一时期，“服务”更多地被看作“产品的补充”，目的是促进产品销售和获取额外收入。基于实践发展，西方学者首次提出“服务化”这一概念，指出制造业企业正逐步从单一产品提供者向“物品服务包”的综合解决方案提供者转变。制造业企业不再仅仅关注产品的物理输出，而是将服务作为提升产品附加值、延长产品生命周期、增强客户黏性的关键要素，从而实现由传统生产导向向“产品+服务”价值导向的战略转型。这一观点标志着服务型制造思想的萌芽，随后有学者进一步指出，消费者真正的需求在于功能和服务，而非产品本身；产品只是服务交付的载体。企业的重心因此开始从“生产产品”向“提供服务”转移，制造与服务的界限逐渐模糊。概念萌芽期的服务型制造以产品为中心，服务仅作为支持性活动存在，服务活动主要体现在售后安装、维修、培训等环节，具有被动、附属的特征。企业竞争力仍主要依赖制造能力和成本效率，其价值逻辑体现为从“产品导向”向“服务意识初显”的初步转变，为后续理论化奠定了实践基础。

进入21世纪，制造业转型压力的加剧和服务经济的兴起，共同推动学术界开始系统化地研究服务型制造的概念和内涵。这一阶段，学者们完成从“现象观察”到“理论构建”的关键跨越。Neely系统地梳理了服务化的定义、类型和驱动力。学者们明确提出，制造业企业竞争的重点应从“产品”本身，转向产品所提供的“功能”和“结果”，从产品服务化、服务增强、面向服务的产品、产品与服务组合等多个维度，论证了产品与服务的一体化，并将其视为企业摆脱“产品同质化陷阱”、创造新客户价值的有效手段。企业应致力于提供“产品—服务系统”。这一阶段学者们从战略高度认识到服务与制造的融合是未来制造业的核心竞争力。在这一理论化浪潮中，“产品服务系统”（Product-Service System, PSS）成为最具代表性的核心构念。Tukker对PSS进行了系统阐释，强调企业应通过提供个性化、集成化的产品和服务组合来满足客户的特定需求。PSS理论的提出，标志着学术界不再将服务型制造仅仅视为“产品+附加服务”，而是将其概念化为一个为实现更高层次价值创造而设计的，由产品、服务及支撑网络构成的复杂系统。这种系统化的解决方案被认为是实现企业与客户价值共创的理想形态。与此同时，学者们开始对“服务”在制造业中的内涵进行精细化解构。其中，Mathieu提出的分类框架产生了深远影响，他将制造企业提供的服务清晰地划分为“支持产品的服务”（Service Supporting the Product, SSP）与“支持客户的服务”（Service Supporting the Client, SSC）。SSP旨在保障产品功能的实现（如安装、维修），而SSC则聚焦客户的运营与互动（如咨询、培训）。这一区分的重大意义在于，它推动学术界认识到服务型制造的价值实现机制不仅依赖于提升产品使用体验（SSP），更依赖于加强与客户的深度互动（SSC），从而构建一个以客户需求为导向、贯穿全生命周期的价值共创体系。随着核心概念与价值机制的明晰，学者们开始探索服务型制造的演进路径。例如，Gebauer通过对欧洲制造业企业的实证研究，总结出提供产品全生命周期服务、提升客户支持服务等四种主要路径，在此基础上有学者则进一步提出了服务化的路径选择框架。此外，以冯泰文等和何哲等为代表的国内学者，分别从“产业融合”和“企业战略转型”的视角，论证了服务嵌入制造环节的必然性和重要性，丰富了服务型制造在21世纪初期的理论基础。

2010年以来，随着物联网、大数据、人工智能和云计算等颠覆性技术的迅猛发展，服务型制造的理论演化进入以技术驱动为核心的深化阶段。在这一时期，理论界的探讨核心从“怎样通过服务化提升价值”转向“如何利用数字技术实现两业深度融合”。在数字化转型背景下，服务型制造已演化为一种融合数字技术的新型制造模式。这一阶段的理论深化，关键在于认识到数字技术不再仅仅是提升服务效率的工具，而是重构价值创造逻辑的根本动力。在数字经济背景下，理论界对服务型制造内在机制的理解发生质的飞跃。有学者指出，数据驱动、平台协同和网络化服务已成为服务型制造演化的内在核心动力。服务型制造的价值创造逻辑，也因此被揭示为实现从“交易逻辑”（产品导向）、“关系逻辑”（服务主导）向“数据逻辑”的跃迁。张建华和詹闻喆指出，这种模式反映了企业从产品导向向用户导向的战略转型，通过增强创新机会识别和知识共享有效地将服务端的反馈转化为产品端的创新动力。在这种新逻辑下，服务从价值链的附属角色转变为价值创造的核心要素，企业通过分析实时数据来预测客户需求、优化运营，从而构建持续的竞争优势。程东全等则从价值链重构视角提出了“三全”（全周期服务、全方位参与、全需求满足）创造模式，论证了信息技术支持、知识管理融入、供应链价值体系重构对服务型制造系统运行的关键支撑作用。这一理论深化直接催生了新的概念模型和商业范式。Lightfoot和Baines认为企业服务内容正从基础的运维服务向高级的咨询和定制化解决方案拓展。更重要的是，理论界归纳出了“数字化服务型制造”（Digital Servitization）这一演化的高级阶段。在此阶段，服务型制造通过AI、IoT等技术底座实现产品、服务和数据的深度耦合，商业模式也随之演化为“产品即服务”（Productas-a-Service, PaaS）。在此模式下，收入来源从一次性销售转向持续订阅和数据驱动的价值增值，数字孪生、平台经济、智能服务和工业互联网等成为理论探讨的前沿概念。在这种技术演进过程中，工业机器人作为人工智能的重要物理载体，通过驱动企业内部技术创新和人力资本结构优化，成为传统制造向服务型制造转型的核心推力。这种技术驱动的业态演进既表现为在位企业突破路径依赖的跨越式转型，又体现为微观新创主体直接实现服务化的原生性成长。刘树龙等提出的“天生服务型制造企业”概念，补充了传统“转型论”的观点，证明了服务型制造可以作为一种原生的业务形态，这类企业自创立初期即锚定服务化战略，将“服务机会”视作创业之本，从而在微观层面完成对传统服务型制造“先造后服”转型范式的逻辑突破。理论界和政策界开始从更宏观的战略层面重新定位服务型制造。服务型制造被视为传统制造业迈向高质量发展的关键路径，其通过整合制造业和服务业的优势，在供给端驱动生产要素优化配置、产业结构转型升级、技术跨界融合创新，在需求端促进产品服务延伸与个性化定制、市场需求牵引式创新。同时，服务型制造也是赋能新质生产力的产业融合“助推器”，能够进一步推动制造业的转型升级。工业和信息化部等七部门联合印发的《深入推动服务型制造创新发展实施方案（2025—2028年）》将服务型制造定义为“以客户需求为导向、以数智技术为支撑……实现制造与服务融合发展的新型产业形态”，明确了“服务嵌入制造”这一新业态特征。此外，鉴于数字化服务的复杂性，理论视角从单个企业拓展至生态系统层面，强调应通过构建创新生态系统来促进服务型制造的整体发展。

综上所述，尽管不同学者对服务型制造的内涵界定和实现路径的分析存在差异，但普遍认同服务型制造代表了制造业价值创造逻辑的根本性转变，其核心在于通过数智技术这一核心驱动力实现制造业和服务业融合发展，引领制造业迈向更高端化、智能化、服务化的未来。本文认为，服务型制造是先进制造业和现代服务业融合的新型产业形态和产业组织模式，它是以客户需求为中心的高价值创造模式，其本质特征是传统制造业价值创造逻辑的根本性转变，在该模式下，交易的完成是服务交付的开始，通过服务嵌入产品、服务伴随产品全生命周期，完成价值交付。服务型制造通过产品和服务的深度整合，实现企业能力的有效延伸和商业模式重构，从而达到延伸产业链、重塑价值链、构建新生态的目标。发展服务型制造，不仅是制造业企业拓展商业边界的战略路径，还是提升企业竞争力和可持续发展能力的关键举措。

（二）服务型制造的典型特征

与传统“以产品为中心”的制造模式相比，服务型制造不是在原有模式上简单叠加服务，而是对价值逻辑、组织形态、运营方式和技术基础的一次整体性重构。从整体来看，服务型制造是以服务主导的价值逻辑为起点，在网络化、平台化的组织形态下，通过柔性化、全生命周期化的运营体系，借助数字化和智能化技术底座，实现产品和服务深度整合、价值链纵向延伸以及商业模式持续创新的制造业新形态。

就价值维度而言，服务型制造从“商品主导逻辑”转向“服务主导逻辑”。传统制造遵循的是商品主导逻辑，价值在企业内部被预先创造出来，通过产品交换被一次性地转移给客户，客户在价值实现上基本是被动的“终端”；而在服务型制造中，价值创造的中心从“交换”过程转移到了“使用”过程，消费者从价值消耗者转向价值共创者，从企业单边供给转向企业—客户的多方共同作用，呈现服务主导逻辑的特征。在这一逻辑下，一是价值场所发生变化，不再只在企业的工厂和价值链内部创造，而是在客户的使用场景中不断被激活；二是价值角色发生变化，消费者不再是价值的最终消耗者，而是价值的共创者、反馈者和再生产者，企业必须在产品交付之后仍然保持有效互动；三是价值边界发生变化，企业交付的不再只是一件具体的产品，而是一种持续可更新的能力或解决方案，价值因而呈现过程性和关系性。这一价值维度的转向，是全部其他特征维度变化的起点，只有当企业认识到价值实现不止于特定的产品交付时点，而在于服务的全生命周期，它才会去重构组织边界、改造运营体系，并引入数字化技术来支撑持续的个性化服务。

就组织维度而言，服务型制造呈现从链式结构到网络生态结构转变的组织特征。传统制造在很大程度上遵循研发—采购—制造—销售—服务这样线性的链式结构，企业是该结构的中心，往往具有单向推动的流程和清晰的组织边界；而服务型制造的学理基础是从“价值链”思维转向“价值网络”思维，强调的是围绕客户场景的多主体协同，竞争不再是企业之间的竞争，而是生态系统之间的竞争。服务型制造呈现以下组织特征：一是竞争单位的改变，竞争不再主要发生在单个企业之间，而是发生在生态系统之间，谁能组织更多样的合作伙伴、形成更完备的服务组合、在平台上更快整合资源，谁就具有更强的竞争力；二是组织虚拟化和组织边界模糊化，服务交付链条长、触点多、需求不确定性高，企业必须通过平台化、外部化、专业化外包以及与用户共创等方式，把原来内部化的流程部分外移，从而形成弹性的组织边界；三是从单一主导到多中心协同，在面向客户解决方案的交付中，制造商、软件供应商、平台运营方、金融服务方等都可能成为价值创造的参与者，组织结构因此呈现网络化、生态化、平台化特征。因此，服务型制造的组织特征可以概括为以客户需求为中心的网络连接、以平台为核心的资源整合、以生态协作为目标的边界重塑。这一组织维度的变化恰好回应了前文的价值维度发展的逻辑，当价值创造的模式转变为“共创”时，便为“开放性”的组织吸纳外部资源、实现多方协同提供了结构性前提。

就运营维度而言，服务型制造呈现从规模经济到范围经济和响应能力的运营特征。传统制造注重通过规模经济降低生产成本，而服务型制造关注对个性化、即时需求的快速响应，这要求生产系统具备高度的柔性，能够高效地处理小批量、多品种的订单，实现从“规模经济”到“范围经济”的转变。这一转变至少体现在三个方面：一是生产系统的柔性化，要能够在不显著提高单位成本的情况下，处理小批量、多品种、定制化的订单，形成面向服务的模块化生产；二是运营目标的多维化，从“成本—效率”这种单一目标转向“成本—速度—质量—体验”多目标协同，服务交付的时间性、可达性、互动性被纳入核心运营指标；三是全生命周期的运营逻辑，运营不再止步于制造端，而是贯穿设计、交付、运维、升级、回收的全链条，企业通过运维数据反向改进产品、通过客户使用信息反向驱动服务创新，在运营上形成闭环。该维度的特征强调了以客户需求的变化为锚点、以服务组合的多样性为特征、以柔性的运营系统为支撑，在不牺牲效率的前提下实现多样化供给，这是范围经济与快速响应共同指向的目标。

就技术维度而言，服务型制造呈现从自动化到数字化和智能化的技术特征。传统制造的技术范式以自动化、专用化、物理资源投入为主，强调以技术替代人工；而面向未来的服务型制造一定是智能制造，基于“Cyber-Physical System（CPS）”理论，通过数字孪生等技术，实现物理世界和信息世界的融合，为小批量、多品种个性化需求提供了低成本、高效率解决方案。具体的技术跃迁表现为：一是数字化感知与互联互通，以物联网、工业互联网等技术实现对设备、产线、产品使用状态的实时采集，使服务从被动响应转向主动预测；二是CPS与数字孪生的技术融合应用，基于CPS将物理世界与信息世界同步映射，通过数字孪生对产品全生命周期进行仿真、监测和优化，从而在小批量、多品种场景下依然保持低成本、高效率的制造生产；三是智能化服务生成，在拥有海量运行数据和客户数据之后，可以基于算法生成个性化服务、预测性运维、按使用计费、远程服务等新型服务内容，把服务能力做成“可复制、可扩展、可平台化”的产品。与传统主要依赖物理资源和一次性交付的传统制造相比，服务型制造更依赖知识、技能和数据来驱动服务流程，技术的角色从“提高产能”转向“重构价值”。技术维度是价值维度、组织维度、运营维度能够协同的“底层设施”，它提供了统一的数字接口和技术工具，将抽象的价值主张、开放的组织形态与复杂的生态关系联结起来。技术作为“数字底座”，通过赋能跨主体的数据流动和业务协同，使整个服务型制造体系得以真正运转。

二、全球服务型制造的典型发展模式及其比较

当前，服务型制造已超越单一企业的战略选择，上升为全球主要经济体推动制造业转型升级、抢占国际竞争制高点的国家战略。在技术进步与市场需求升级的共同驱动下，全球服务型制造呈现复杂、动态的演进格局。全球服务型制造的发展正呈现以国家战略为牵引、以技术融合为支撑、以价值链重构为导向的系统性变革态势。其中，德国“工业4.0”、美国“先进制造”等具有代表性的制造业国家战略，展现出主要制造强国在推动服务型制造上的政策逻辑、技术焦点和实践成效。

（一）以德国“工业4.0”为核心的制造业服务化模式

德国的战略逻辑在于利用其深厚的硬件制造基础，通过数字化战略发展“智能服务”，保持全球领先地位。德国首先通过《高技术战略2020》及“工业4.0”战略，利用信息物理系统打造智能工厂，实现制造流程的深度融合。为弥补单纯制造端的局限，德国国家科学与工程院于2015年发布《智能服务世界2025》，明确提出建设智能服务实施平台和创新平台，将战略重心从“智能工厂”延伸至“智能服务”，通过“产品即服务”（Product-as-a-Service）和“机器即服务”（Machineas-a-Service）等模式，实现差异化竞争和持续性收入，推动德国制造业向“产品+数据+服务”转型。联邦教育与研究部（BMBF）、经济能源部（BMWi）对信息物理系统（CPS）标准制定给予资助，并成立“工业4.0平台”发布RAMI 4.0架构，试图建立全球工业服务标准，推出“智能服务世界II”计划，把“工业4.0”采集到的数据变成可持续盈利的服务产品，服务型制造被纳入“工业4.0”的核心路径，即产品从一次性交付的物理对象转变为“服务+信息+物理”三位一体的智能系统。第五版《数字化实施战略》进一步强化了对数字基础设施和人工智能的部署。德国企业如西门子、博世等成功部署了围绕产品全生命周期的服务系统，客户不仅能获得个性化定制产品，还能享受远程诊断和自动保养等增值服务。

（二）以美国为代表的先进制造与先进软件双轮驱动的生态统摄型模式

美国采取了市场主导与政府引导相结合的策略，将保持先进制造业领导力上升为关乎国家安全和经济繁荣的长期愿景。美国政府发布《先进制造业国家战略计划》，首次提出“制造+数据+服务”融合目标，要求联邦资助的研发项目把“服务化商业模式”纳入技术转移评估指标，鼓励企业从卖产品向卖“总包服务”转型；2018年《美国先进制造领导力战略》将保持先进制造业领导力上升为国家战略；《美国主导未来产业》明确将先进制造业列为四大未来产业之一，旨在通过数字化、网络化重塑制造体系。美国战略的核心在于依托其在大数据、人工智能领域的优势，构建工业互联网生态系统。在“软件定义制造”的理念下，2014年由GE联合AT&T、Cisco、IBM等成立的工业互联网联盟（IIC）成为核心推动力量。IIC于2015年发布参考架构，并于2017年升级融入IIoT新技术，2021年发布全球行业标准白皮书，为数据驱动的服务化提供了通用技术底座。依托Predix等平台，美国企业实现“设备+数据+算法”的深度融合，商业模式从售卖产品本体转向出售“稳定运行时间”和“流程优化方案”。这种基于数据资产运营的模式，显著提升了客户价值感知，推动制造业企业向平台型服务商演进。总体而言，美国通用电气、特斯拉等服务型制造商，都具有“先进硬件+领先软件平台”深度绑定的生态融合优势。

（三）以日本为代表的面向社会问题的价值共创模式

日本的服务型制造模式是一种独特的社会问题解决型体系，其战略核心在于将制造业的数字化转型与解决国家面临的结构性挑战（如人口老化、劳动力短缺）紧密结合，从而实现产业升级与社会福祉的双重目标。日本提出“互联工业”和“Society 5.0”（超智能社会）愿景，将服务型制造置于宏观社会变革的高度，强调利用人工智能、物联网和机器人等尖端技术提供社会解决方案，强调企业间协作和全价值链优化。日本的战略着眼于长远社会需求，其“Society 5.0”愿景旨在通过尖端技术解决超老龄化等社会问题，这种模式超越了单纯的经济目标，要求制造业从传统的“造物”（Monodzukuri，译为制造高品质产品）向“创事”（Koto-zukuri，译为创造价值与体验）转型。在产业层面，经济产业省推动的“互联工业”战略强调跨企业、跨领域的协同合作和数据连接以构建高附加值的服务生态，这与美国的“工业互联网”相似，但日本更侧重于数据在社会系统和供应链上的流通，以应对复杂且个性化的社会需求。例如，小松制作所通过Smart Construction平台，将设备与数据深度融合，向客户出售“自动化施工效率”和“流程优化方案”而非设备本身。在生态建设方面，日本模式注重兼容性和协作性。由工业价值链促进会（IVI）推动建立“互联工厂”的生态格局，使不同规模的企业能够灵活融入价值网络，降低了中小企业的数字化门槛。此外，日本启动Ouranos Ecosystem等数据流通项目，旨在建立供应链数据共享空间，强化数据主权和价值共创体系的韧性，共同创造价值。

（四）中国特色的政府与市场共轭驱动的系统性创新模式

中国服务型制造是在中国特色社会主义市场经济条件下形成的市场主体广泛参与的制造业升级新方向和价值创造新模式，其核心在于强政策驱动与强市场体系响应相结合的系统性创新，充分发挥有效市场与有为政府的共轭驱动作用，依托中国完备的产业体系和超大规模市场优势，将政策引导与市场需求紧密结合，推动工业化与数字化、智能化、服务化同步融合发展，实现供给与需求“共生共创、动态融合、价值协同”（见图1）。这一模式通过系统性的产业生态构建和产业链协同，实现从生产制造向“产品+服务+解决方案”的价值延伸，体现了后发国家通过制度优势实现跨越发展的战略选择，为全球制造业服务化转型提供了融合政策力量与市场活力的中国方案。中国模式的世界意义在于，它将服务型制造的转型视为一个“治理命题”而非单纯的“技术命题”。美国靠资本驱动的新业态替代，德国靠制造技术与知识的精密演进，日本靠企业家精神对社会问题的响应，而中国则通过“有为政府”将分散的企业家精神进行系统集成和风险对冲，在保持制造业体系稳定的前提下，实现商业模式的跃迁。这种模式的成功之处，不仅在于推动了制造业企业的转型，更在于建立了一套“低成本试错、高效率扩散”的产业升级制度样板，这是中国制造业改革经验在服务型制造领域最深刻的映射。

图1 中国服务型制造的系统性创新模式

 

（五）不同发展模式的比较

1.全球服务型制造发展的共性趋势

总体而言，在宏观经济不确定与产业竞争加剧的背景下，服务型制造已成为制造业高端化发展的关键战略取向，尽管中国与德国、美国、日本在推动服务型制造时依托的资源禀赋和具体路径各异，但各国均高度重视服务型制造发展，将其作为制造业转型升级的核心抓手，体现出一定的共性趋势。

一是全生命周期的价值链重构。制造业企业的价值创造逻辑正发生根本性重塑，不再局限于中间的物理制造环节，而是向价值链两端深度延伸：前端切入需求识别、研发设计和个性化定制，后端拓展至智能运维、数据管理和客户持续运营。这种延伸构建了以客户价值为核心的闭环服务系统，使“制造”的定义从单纯的产品加工扩展为覆盖产品全生命周期的综合价值交付。

二是数字技术的深度嵌入和驱动。无论是德国的“工业4.0”、美国的工业互联网，还是日本的“Society 5.0”，数字技术已不再仅仅是辅助生产的工具，而是服务型制造赖以生存的基础设施和核心驱动力。数字技术从根本上打破了制造业和服务业之间的传统边界，通过数据要素的流通共享和技术工具的深度融合，实现从“物理相加”到“过程融合”的质变。当前，数字技术应用正从单一工具向系统级融合跨越，通过构建过程透明、响应迅速的智能制造体系，实现传统制造流程与高级服务模块的高效衔接，为先进制造业和现代服务业的深度融合提供根本支撑。

三是产业生态系统的协同共生。服务型制造的复杂性决定了不能只依赖单一企业的技术能力，还需要上下游协作、产业联盟以及政策平台的支撑，逐步形成多元协同、共创共赢的产业生态。传统的简单买卖关系，正逐渐被基于利益共享的协同机制所取代。在商业模式上，“一次性产品销售”正在向“持续性服务收益”“按效果付费”“共享制造”等新理念转型。相关研究表明，服务型制造能显著提升制造业贸易网络地位，强化全球贸易网络中的竞争和合作关系，强调了组织激励、利益机制、决策结构对服务转型的支撑作用；钱学锋和高婉从全球价值链动态分工视角进一步指出，提升动态分工边界能有效缓解现阶段经济转型过程中的结构性压力。通过深化全球价值链中的产品内分工和合作，不仅能驱动制造业技术水平持续上升，还能促进经济份额向高效率的制造和服务环节转移，从而实现价值链地位的攀升，这种转变促使企业从关注短期交易转向构建多元协同、共创共赢的产业生态，从而显著增强了供应链的整体韧性和全球竞争力。

2.中国系统性创新模式与西方典型发展模式的差异

中国服务型制造快速发展，无论是逻辑起点、动力机制还是发展目标都与美国、德国及日本的发展模式存在根本不同，从而在共性范式之上，表现出制度逻辑和时空逻辑的独特性。

在逻辑起点上，发达国家服务型制造肇始于后工业化阶段，是工业与制造业高度发展之后发展起来的价值链高端化模式，而中国服务型制造的发展与制造业高端化、智能化同步，智能制造体系和工业互联网成为关键赋能载体，中国的示范企业普遍通过搭建工业互联网平台来整合产业链、提供远程运维等服务，这与发达国家先实现工业化再推进智能化和制造业服务化的过程明显不同。服务型制造的中国模式是工业化中后期产业创新、需求环境变化和产业体系现代化共同作用的结果。

在动力机制上，服务型制造的“中国模式”是一套将“市场自发性”与“制度建构性”深度嵌套的演进逻辑。中国模式实现了“自下而上涌现”与“自上而下推动”的有机结合，政策的推进也充分发挥了中国推进改革的宝贵经验，那就是遵循“由点到线、由线及面”的渐进式过程，先试点、示范，再专项推进和系统提升，从而做到顺势而为、借力发力。这种推进模式和节奏，精准地反映了中国作为一个后发追赶型制造业大国，在应对“服务化转型”这一全球共性难题时独特的制度响应。这与德、美更侧重市场和企业自发驱动有明显区别。中国的“认证型产业政策”降低了先行者在市场中的信任成本，加速了新商业模式的复制和扩散。这种政府与市场之间“发现—确认—放大”的互动机制，是美、德、日相对松散的产业联盟模式所不具备的。

在发展目标上，中国发展服务型制造具有提升产业体系内在韧性和畅通国内大循环的时代意义，有别于德国企业以高端制造能力和隐性知识自然延伸服务、日本企业侧重精益制造和社会化服务协同，也不同于美国企业更偏向软硬件结合下的生态领先牵引，而是追求以差异化发展模式提升大企业竞争力、以共享共益赋能中小企业、以敏捷服务满足多样化社会需求等多重经济社会发展目标。在宏观目标上，中国服务型制造聚焦于提升全产业链的韧性和协同水平，其核心目标之一是增强产业链供应链的韧性和抗风险能力。企业通过平台整合资源，优化全链条运营，形成共生关系。这比日本聚焦于解决具体社会问题更为宏观，也比美国注重单个企业商业模式的创新更具系统性视角。

从参与主体来看，中国超大规模、超多层次市场与丰富的应用场景以及完备的工业体系，为服务型制造（如个性化定制、总集成总承包）提供了海量的试错场景和快速迭代可能，海量的多样性需求是其他经济体难以复制的独特土壤，这为不同规模企业提供了相应的市场机会，而发达国家服务型制造几乎是大企业的专属模式，是制造业企业发展到相对领先阶段之后的价值链高端化选择。与IBM、GE、西门子等领先企业在ICT技术驱动下的主动商业模式创新不同，中国大量中小企业从“卖产品”到“卖服务”的服务化转型是其突破市场蓝海的重要路径。

三、中国服务型制造的制度演化与实践创新

（一）中国服务型制造的制度演化及其特征

近年来，中国服务型制造已从战略引导迈向标准化、规模化和数字化阶段，并在政策体系完善、产业规模扩大和示范集群建设上取得显著成就。然而，对标国际先进水平和《深入推动服务型制造创新发展实施方案（2025—2028年）》的高标准要求，中国服务型制造在政策协同、企业服务能力、区域协调、技术支撑和标准体系等方面，依然面临诸多结构性、深层次挑战。

1.政策体系日趋完善，战略引领作用不断强化

2015年国务院印发的《中国制造2025》提出推动制造业服务化发展，明确将“积极发展服务型制造”列为核心任务，要求制造业由生产型向“生产+服务”转变，推动商业模式和业态创新。《发展服务型制造专项行动指南》（2016）和《关于进一步促进服务型制造发展的指导意见》（2020）确立了发展方向和行动路径，明确提出推动服务型制造向专业化、协同化、智能化发展。进入“十四五”时期，政策进一步强调“数字化转型”“区域试点”“项目落地”，《中华人民共和国国民经济和社会发展第十四个五年规划和2035年远景目标纲要》在“制造强国”篇章中明确要求“发展服务型制造新模式”，将其与智能制造、绿色制造并列，作为推动制造业高端化、智能化、绿色化的三大路径之一，进一步将其确立为深化供给侧结构性改革和畅通“双循环”的重要抓手，确立了服务型制造的长期战略地位。2025年《政府工作报告》再次将“加快发展服务型制造”列入当年重点任务。为进一步推进规范化发展，工业和信息化部于2024年印发《服务型制造标准体系建设指南》，明确提出到2025年建立较为完善的服务型制造标准体系，累计制修订不少于20项国家标准和行业标准，重点围绕远程运维、全生命周期管理、定制化服务等新业态，提升标准公共服务能力。2025年10月工业和信息化部等七部门联合印发的《深入推动服务型制造创新发展实施方案（2025—2028年）》进一步提出把服务型制造明确为“现代化产业体系的重要支柱”，标志着中国正以系统化策略推进先进制造业和现代服务业深度融合，进入“制造+服务”协同升级的新阶段。

政策层面重点强调构建先进制造业和现代服务业深度融合的新型工业体系。中国通过《工业互联网创新发展行动计划（2021—2023年）》设立专项资金支持工业互联网平台建设，并攻关“卡脖子”关键技术，同时利用研发费用加计扣除、大基金投入等财税金融工具，全方位降低制造业企业转型成本。在国家顶层设计与地方试点示范的推动下，中国制造业企业纷纷引入工业互联网平台，实现全流程数字化管理。家电、工程机械等领域的领军企业构建了“产品+服务”一体化系统，提供个性化定制、全生命周期管理等服务，构建起技术、平台、人才与制度协同发展的生态体系，推动中国向制造强国迈进。一系列政策目标从模式倡导转向标准化建设、领军品牌培育和创新高地打造，这种连续且升级的政策导向，为企业转型提供了清晰的路径指引和强大的驱动力。

2.政策体系表现出渐进性、系统性和融合性特征

中国服务型制造政策体系的“渐进性”，体现为相关政策呈现“倡导试点—总结推广—标准建设”的演化路径。政策出台顺应产业发展规律、坚持问题导向，旨在通过服务型制造实现制造业从“量的扩张”向“质的提升”跨越。这一特征避免了激进改革可能带来的风险，确保了政策与实践的良性互动。一是政策进程呈现明显的阶段性。早期政策如2016年发布的《发展服务型制造专项行动指南》侧重于理念普及和方向引领，明确了服务型制造的内涵和主要模式，鼓励地方和企业大胆探索；随后的政策如2020年《关于进一步促进服务型制造发展的指导意见》，转向系统布局和重点突破，在总结前期试点经验的基础上，提出了更具体的发展路径、示范标准和保障措施；最新政策动向则更加注重深度融合和生态构建，推动服务型制造与数字经济、绿色制造等国家战略协同。二是政策工具与实践发展同步深化。从初期的财政补贴、示范遴选等激励性工具，逐步扩展至标准制定、平台建设、人才培养、金融创新等综合性支撑体系。这种“摸着石头过河”的渐进模式，允许政策在试错中不断调整和优化，确保了政策的针对性，最终形成一个由点及面、由浅入深、不断适应产业升级需求的动态政策体系。中国的“试点—示范—推广”模式，本质上也是一个“风险过滤”机制，不仅避免了在全国范围内推行不成熟政策可能带来的系统性浪费，而且守住了传统制造业企业在转型期的生存底线。对于大量尚不具备服务化能力的制造业企业，政策不强制要求其一步成为“解决方案提供商”，而是允许其通过示范效应“观望”和“跟随”，这种对转型节奏的宽容，是尊重制造业复杂性的表现。

中国服务型制造政策体系的“系统性”，表现在其构建了一个覆盖战略目标、实施路径、支撑保障、评价反馈等多个维度的完整政策网络，而非零散的政策条目。在横向维度上，政策内容实现全方位覆盖。它不仅是技术或商业模式的指引，更是一个系统工程。政策体系同时关注技术融合（如工业互联网、大数据应用）、模式创新（如总集成总承包、全生命周期管理）、主体培育（示范企业、平台、供应商）、市场环境（标准、知识产权、信用体系）以及要素支撑（人才、金融、数据）等多个层面，确保了推动力的均衡和全面。在纵向维度上，政策体系形成上下联动的治理格局。国家层面进行顶层设计和战略规划，出台纲领性文件；工业和信息化部、国家发展和改革委员会等部门从各自职能出发制定专项政策；各级地方政府则结合本地产业特色，出台更具操作性的实施方案和配套措施。这种“中央统筹、部门协同、地方落地”的纵向贯通机制，确保了宏观战略能够有效转化为微观实践，构建起全国统筹、上下联动、因地制宜、特色鲜明的政策实施体系。

中国服务型制造政策体系的“融合性”，表现为政策设计始终致力于打破传统制造业和服务业的产业边界、技术边界和组织边界，催生新的价值创造方式。一是推动产业价值链的“前后端融合”。政策强力引导企业从单纯的产品生产向“产品+服务”的系统解决方案提供商转型，鼓励发展远程运维、个性化定制、共享制造等新模式，将服务环节深度嵌入制造全过程。这实质上是推动制造业价值链向高附加值的研发设计、营销品牌、售后服务等“微笑曲线”两端延伸和融合。二是促进实体制造和数字技术的“实数融合”。几乎所有服务型制造政策都与数字化、网络化、智能化政策紧密挂钩。政策明确将工业互联网、人工智能、大数据等视为发展服务型制造的关键使能技术，支持建设公共服务平台，推动制造资源、数据资源和知识资源的在线汇聚与共享，为基于数据的智能服务奠定基础。三是引导组织形态与商业生态的“跨界融合”。政策鼓励制造业企业与软件企业、互联网公司、科研院所等不同主体开展跨界合作，形成优势互补的服务型制造产业生态。同时，政策本身也体现了“跨部门融合”的特点，需要产业政策、创新政策、人才政策、金融政策的协同供给，共同服务于制造业和服务业深度融合这一目标。

（二）中国服务型制造的实践创新与发展态势

近年来，中国服务型制造从政策引导走向产业标准化、规模化和数字化阶段，在一系列政策推动和市场机制共同作用下，服务型制造已成为制造业高质量发展的重要方向，并助推企业向全球价值链中高端攀升。国家统计局、工业和信息化部联合发布的数据显示，2023年以来，中国高技术、高附加值制造品出口占比明显上升，服务型制造成为推动出口结构优化和外贸增长的重要支撑力量。依托服务化能力，当前中国制造型企业在高端装备、新能源汽车、集成电路、医疗器械等高技术产业领域实现产品开发周期显著缩短、客户黏性增强，出口向“产品+服务”模式加速渗透。部分制造业企业通过交付“智能制造解决方案”整体出海，不仅出口产品，还输出平台、系统和技术服务，实现附加值二次增长。总体来看，中国服务型制造发展质效持续提升，呈现三大鲜明特征。

1.服务型制造模式发展迅速，行业覆盖范围逐步扩大

服务型制造是制造业企业内部的业务模式转型，在传统产业统计门类中，服务型制造通常被纳入制造业销售收入。从微观承载主体来看，如果一个制造业企业内的服务业务脱离原业务主体而单独以服务业企业来运营，则该部分会被计入生产性服务业。可以说，生产性服务业一部分脱胎于服务型制造企业，但大部分生产性服务业仍然基于传统产业分工而存在。因此，从国家统计口径来看，生产性服务业的发展难以衡量服务型制造的规模。截至2025年，服务型制造模式广泛应用于装备制造、消费品、电子信息、原材料等制造业各行业领域，已覆盖41个工业大类中的36个（占比87.8%）、207个中类中的161个（占比77.8%）。与此同时，第五批服务型制造示范企业的规模相较于前几批有了进一步的扩大。这些示范企业广泛分布于装备制造、电子信息、新材料等多个行业，充分展示了服务型制造在不同产业领域的广泛应用和影响。从产业结构看，现代物流、工业设计、检验检测、技术咨询、智能运维等环节已成为制造业企业新的利润增长点，大量制造业企业正从“卖产品”向“卖服务”或“卖解决方案”转型，收入结构和商业模式日趋多元。随着制造业企业服务化转型的加速，以工业设计、软件信息服务、生产性金融服务等为代表的生产性服务业保持快速增长，在国民经济中的占比持续提高。制造业企业通过服务收入的增加，优化了收入结构，提高了抗风险能力，标志着中国制造业的价值链正在向“微笑曲线”两端延伸。

2.数字化水平同步提升，催生出“制造+数据+服务”的新型业态

当前中国工业正从“生产主体”向“创新载体”转变，数字经济尤其是数字产业化为工业增长提供新动力，这为服务型制造的演进提供了新空间。依托“5G+工业互联网”等新型信息基础设施的建设，中国服务型制造的数字化、智能化水平显著提升。数据已成为驱动服务创新的核心要素，催生出“制造+数据+服务”的新型业态。服务型制造已突破传统的售后服务范畴，广泛融入产品全生命周期管理、远程诊断、智能运维、共享制造和供应链托管等创新模式中。其中，共享制造通过将制造资源模块化、平台化，实现按需接入和灵活配置；远程运维则依托联网技术，实现设备故障诊断和系统升级的在线处理；数据增值服务利用生产过程中的数据，提供预测性维护和客户行为分析等高附加值内容；而“产品+服务”捆绑模式更是将设备销售和运维、软件等服务集成为一体化解决方案，全面提升客户体验和价值。服务型制造的发展依托于数字化技术的持续演进。近年来，工业互联网、5G、人工智能、云计算等技术广泛融入制造服务各环节，极大提升了柔性制造和客户定制能力。根据工业和信息化部数据，截至2025年，中国共培育49家“双跨”（跨行业、跨领域）平台，重点平台工业设备连接数超1亿台（套），工业互联网核心产业增加值达1.53万亿元，标识解析注册量超6 900亿个，5G行业虚拟专网超6.4万个、5G工厂达1 260家，产业人才总量达63万人，工业互联网产业增加值超千亿元的省份达17个，已成为服务型制造业态发展的有力支撑。

3.示范引领效应强化，集群效应显现

国家级示范体系正成为推动服务型制造模式复制和经验推广的主引擎。工业和信息化部已组织认定五批国家级服务型制造示范名单，累计覆盖示范企业372家、示范项目157个、示范平台225个，其中示范企业服务收入占总营业收入的比重保持在35%以上，服务业务对营业收入增长的贡献率达60%。这一机制极大激发了地方和行业的参与积极性，也为各地打造“产业集群+服务生态”提供了样板。例如，苏州等33个示范城市正探索“产业生态+服务生态”双轮驱动机制，引导制造业企业围绕主业拓展服务链，推动形成跨区域协同发展的产业服务网络；青岛培育国家级示范单位26家、省级40家，形成从城市联盟（118家成员）到产业引导政策的完整体系，示范密度在副省级城市中居首位；广州已累计建成国家级示范单位22家、省级单位74家，广汽、欧派等龙头企业服务化转型显著，服务收入占比均超过30%；江西通过建立三级联动的示范培育机制，累计认定省级服务型制造示范企业111家，国家级23家。第五批示范企业的分布更加均衡，涵盖了东部、中部和西部地区，体现了对区域协调发展的重视。服务型制造示范企业在中西部地区的数量有所增加，显示出制造业服务化在这些地区的逐步推进；在北京、上海、深圳等一线城市继续发挥示范引领作用；二线城市如南京、杭州、武汉等也有示范企业入选，显示出服务型制造在各类城市中的推广和应用。同时，中国在全球“灯塔工厂”网络中的数量已达101座，占比超过45%，远超德国、美国，反映出中国服务型制造正依托智能制造从“点状突破”向“系统跃升”演进。智能制造“以智能工厂为载体、以端到端数据流为基础”，通过智能装备、工业软件和系统解决方案的高端化、智能化发展，为服务型制造提供关键技术底座。这说明中国制造业企业在数字化、智能化和全生命周期服务能力方面已走在全球前列。

四、中国服务型制造面临的结构性矛盾

尽管中国服务型制造已进入加快发展的关键期，政策体系逐步完善，但从产业实践的反馈来看，当前仍面临市场供需错配、企业能力不足、治理体系滞后等问题。这些瓶颈若不突破，将直接导致制造业和服务业融合停留在表层嫁接，不仅会限制制造业的价值链延伸，还会削弱现代服务业的成长动能，难以形成支撑高质量发展的核心动力。

（一）市场供需错配，服务型制造的需求快速增长，而有效供给不足

一方面，服务型制造的供需错配矛盾在总量上表现为“供弱需强”。2025年12月召开的中央经济工作会议提出“坚持内需主导，建设强大国内市场”，明确要求2026年深入实施提振消费专项行动，扩大优质商品和服务供给，并释放服务消费潜力。当前，消费者需求正从“功能满足”转向“体验优先”，制造业企业数字化转型加速，市场对服务型制造的需求呈爆发式增长，但产业供给端仍表现出显著的结构性短板，国内在工业设计、软件开发等知识密集型环节的有效供给不足，导致关键环节仍高度依赖进口，与发达经济体“两个70%”（服务业增加值占GDP的70%、生产性服务业增加值占服务业的70%）的基准指标相比仍有较大差距，难以满足建设强大国内市场所需的优质服务支撑。

另一方面，服务型制造供需错配矛盾在空间布局上体现为资源和要素区域错配。中国服务型制造呈现“东强西弱”态势：东部地区发展水平较高，集聚了大量优质资源和企业；东北和中西部地区发展相对滞后，市场规模、创新水平和服务能力等与东部地区相比存在较大差距，导致当制造业因成本因素向中西部转移时研发、检测等高端服务资源未能跟进式转移的脱节局面。此外，区域协同不足及行政壁垒抬高了要素流动成本，进一步削弱了制造业和服务业融合的整体成效，限制了高质量发展核心动能的释放。

（二）企业价值链整合能力不足，延缓了服务型制造转型升级步伐

传统制造向服务型制造转型对企业而言是一项系统性变革，而不仅仅是业务的简单叠加。部分企业虽然在战略层面确立了提供高价值解决方案的愿景，但在执行层面因高端要素的“结构性短缺”、根深蒂固的“制造思维惯性”以及由此引发的系统性能力断层而步履维艰。高端要素的供给与需求存在巨大鸿沟，是制约能力构建的直接瓶颈。服务型制造的核心在于以客户为中心提供全生命周期的智能解决方案。企业不仅要拥有传统的工程制造知识，还需要深度整合工业数据分析、垂直领域软件研发、远程运维和预测性服务，甚至基于使用效果的付费模式设计等全新能力。然而，当前市场上既精通制造工艺、又熟稔数字技术和现代服务商业模式的复合型领军人才及跨职能团队极度稀缺。更为根本的挑战，在于企业的“制造思维惯性”构成战略落地的无形壁垒。传统制造业企业的成功范式是围绕标准化产品、规模化生产、成本控制和一次性交易构建的，当转向服务型制造时，企业需要重塑的不仅是业务流程，更是整个价值创造逻辑和文化基因。企业“重硬轻软”“重产品轻服务”“重交易轻关系”的思维惯性，使得企业内部难以形成协同动力，导致服务化转型往往沦为个别部门的尝试，难以上升为贯穿研发、生产、营销、售后乃至财务体系的整体性能力再造。这种能力与愿景的脱节，本质上是企业在从“生产型组织”向“服务型组织”跃迁过程中，其人才结构、资产配置、组织流程、激励机制乃至企业文化等内在系统未能与新的战略目标同步进化所造成的系统性失调。

（三）传统治理体系与新业态发展需求之间存在系统性错配

传统产业治理体系与服务型制造所涌现的新业务之间存在系统性错配，制约了产业融合创新的深度和广度，具体表现在以下三个方面：第一，治理理念静态性与产业动态性的冲突。服务型制造催生了大量跨界、融合的新业态，其业务边界模糊且快速迭代，而现有治理体系大多基于清晰的“制造业”或“服务业”行业分类建立，静态、条块式监管思维导致新产品、新模式在准入许可、行业监管、统计核算时面临“非标”困境，抑制了创新活力。第二，规制标准的碎片化与产业链协同需求存在矛盾。服务型制造要求研发、生产、服务数据在全链条无缝流动。然而，当前的数据安全、产品质量、服务责任等标准往往由不同部门主导，在技术接口、安全边界、权责认定上存在不一致甚至冲突。例如，智能装备的远程升级，既涉及工业产品的安全标准，又触及网络数据安全法规，企业在合规时常面临“多头管理、标准不一”的难题，提高了系统性协同的成本和风险。第三，政策工具的单一性与产业复杂需求存在脱节。传统产业政策工具（如补贴、税收优惠）主要针对有形资产投资和实体产出，而服务型制造的核心价值日益体现在无形的数据资产、知识专利、服务能力和生态协作上。现有政策在评估这类轻资产、长周期、协同性的价值创造活动时缺乏有效工具，导致支持措施难以精准触达关键环节，无法有效激励企业进行长期的服务能力建设和生态投资。究其根源，这一系统性错配在于数字技术和产业创新的快速发展，客观上形成制度演进与技术经济变革之间的“速度差”。有效治理服务型制造存在的问题，需要监管者深刻理解从硬件制造到软件服务、从实体运营到数据价值的完整链条。这要求治理主体具备跨行业、跨技术的复合型知识。目前，无论在政府机构还是行业组织内，兼具深厚制造功底、前沿数字技术洞察和现代服务管理经验的专业治理人才普遍短缺，导致治理体系转型面临障碍。

五、中国服务型制造创新发展的推进策略

推动服务型制造创新发展，不仅是顺应全球产业链重构的战略抉择，更是中国制造业向价值链高端跃迁、培育新质生产力的必由之路。当前，中国服务型制造正处于从局部探索向全面规模化应用跨越的窗口期，单纯的业务叠加已难以支撑高质量发展的要求，亟须通过系统性的路径创新来释放产业动能。突破中国服务型制造发展过程中面临的结构性、能力性和制度性障碍，推动其转型蝶变，应从优化供需适配、提升企业能力、创新治理模式等多个维度发力，通过逻辑重塑和模式创新，持续推动制造业企业从传统的“被动服务”走向“主动服务”、从简单的“嵌入服务”向“价值链服务化”蝶变，使企业价值增值环节从单一制造转向全价值链，从而实现产业发展模式从“价值链”向“价值环”的本质跃迁和产业竞争力的快速提升。

（一）以提升优质供给和优化空间布局为导向，破解市场供需错配

针对服务型制造资源分布不均与高端供给短缺的矛盾，应优化空间布局，提升产业链自主可控能力。第一，提升高端供给能力，构建自主可控的产业生态。依托内需主导战略，结合中央提振消费专项行动，重点支持知识密集型生产性服务业发展。通过财税、金融、土地等综合政策手段，引导传统物流、金融等服务业向智能化、定制化转型。核心目标是聚焦“卡脖子”关键技术攻关，强化高端服务要素的本土化供给，从根本上扭转关键领域长期依赖进口的局面，提升中国服务型制造在全球价值链中的核心竞争力。第二，优化区域空间布局，推动要素跨区域高效联动。深化东中西部联动机制，利用东部沿海地区高能级服务平台的辐射带动作用，支持武汉、郑州、合肥、重庆等中西部枢纽城市布局跨区域服务中心。在长三角、成渝、京津冀等产业集聚轴带，通过建设服务型制造走廊，构建“制造+服务”的集群化生态体系。完善区域示范+梯度推广路径，依托国家级示范园区，推动成熟的服务模式向中西部及东北等制造业转型承接地快速渗透，缩小区域间“服务鸿沟”。第三，落实创新协同保障机制，实现供需精准对接。针对要素跨区域流动受阻的问题，应探索跨区域利益分享机制，通过打破行政壁垒和制度障碍，推动技术、数据、人才等关键要素自由流动，确保高端服务资源能够随制造业的梯度转移而同步下沉。这种动态的空间耦合机制，不仅能有效释放超大规模市场的需求潜力，还将为制造业高质量发展提供强劲、均衡、可持续的生产性服务支撑。

（二）以增强企业能力为抓手，构建多层次要素支撑体系

针对微观主体转型动力不足、核心技术受制于人、复合型人才结构性短缺的问题，应从商业模式创新、关键技术攻关、人才要素供给三个维度协同发力。第一，强化“链主”企业引领，推动企业从简单的业务嫁接向价值链深度嵌合演进。发挥“链主”企业的头部效应，支持其搭建行业级开放平台和数字化服务底座，向产业链上下游中小企业输出低成本的服务化方案和成熟模板，降低转型门槛。鼓励企业开展商业模式创新，支持其围绕产品构建全生命周期管理、数字孪生及场景化解决方案，探索“产品+服务”的有机整合方案。通过财政、金融、土地等政策组合，引导制造业企业从单一设备提供商向“服务运营商”身份转型，培育共享制造、平台服务等新业态生态。第二，聚焦关键技术攻关，提升产业链自主可控水平。以提升产业链韧性为目标，加快构建高端服务供给体系。重点支持研发设计、工业软件、智能系统集成、检验检测及数据服务等“卡脖子”环节的技术研发，增强对制造业服务化的智力支撑，从根本上改变高附加值环节过度依赖进口的状况。设立服务型制造专项资金和金融支持机制，通过贷款贴息、风险补偿等手段，鼓励企业开展数字化、智能化改造，提升产品和服务的集成能力。同时，引导传统生产性服务业向智能化、定制化、高附加值方向转型，夯实服务化转型的物质技术基础。第三，创新人才培养机制，夯实复合型人才要素支撑。针对制造业和服务业融合背景下人才供需错位的矛盾，构建“产学研用”一体化的培养体系。推动高校与职业院校深化产教融合，增设服务工程、智能制造系统、技术经济融合等跨学科专业，完善新工科与新文科联合培养机制。重点培育兼具工业机理、数字技术和商业管理背景的技术经理人，支持企业设立技术经理人岗位。实施高技能人才专项支持政策，通过培训补贴、职称评定倾斜及人才引进优惠，激励高水平复合型人才向转型重点领域和中西部集聚区流动，为产业价值跃升提供持久的人才红利。

（三）以制度创新为突破口优化治理体系，推动治理范式从“分业监管”转向“基于场景的协同治理”

针对服务型制造治理体系滞后、标准不一、数据流通受阻的深层矛盾，必须实现从战略规划向制度创新的跃升，加快构建适应跨界融合特征的标准、统计和监管新框架，着力培育面向新兴产业发展范式的治理能力，从而为产业创新提供清晰的预期和有效的制度支撑。第一，深化顶层设计，构建跨部门协同治理格局。依托制造强国战略，进一步明确服务型制造的战略定位，将其深度纳入数字经济和现代服务业的发展蓝图。重点在于打破制造业和服务业条块分割的传统管理体制，建立基于场景的跨部门协同治理机制。第二，完善标准和统计体系，提升全球价值链话语权。加快制定涵盖服务质量评价、服务合同规范、全生命周期成本核算及平台接口协议的国家和行业标准，推动建设统一的服务分类体系和成熟服务模板。在加强与国际标准体系接轨、提升中国服务型制造国际话语权的同时，同步推进统计核算制度改革。通过将新业态、新模式纳入规范统计口径，建立一套涵盖服务模式、服务深度及价值创造能力的评价指标体系，为政府精准施策和金融机构的精准扶持提供科学决策支撑。第三，破解数据要素瓶颈，构建可信工业数据空间。针对企业间“不敢共享、不愿共享”的信任难题，应加快构建数据要素基础制度，完善数据确权、定价、安全及流转规则。重点支持构建可信工业数据空间，破解数据主权分歧，实现设备运行、工艺过程等核心数据在微观主体之间的高效流通和深度挖掘。通过高效的市场协同机制降低产业链要素流动成本，以数据要素的确定性应对市场环境的不确定性，为协同制造生态提供坚实的法治保障和技术支撑。

参考文献与注释从略，请参阅期刊纸质版原文

关靖琪 | 中国社会科学院大学博士研究生

 

刘建丽,关靖琪.服务型制造的理论内涵、演化特征及创新发展[J].改革,2026,(8):87-104.